Hinter den Kulissen: Zu Besuch bei Carnes Doggi in Bassum


Bassum liegt ca. 25km südlich von Bremen. Zwischen landwirtschaftlichen Betrieben und bronzezeitlichen Hügelgräbern startete das Familienunternehmen mit dem Schlachthof des Großvaters. 2001 begann Simone Bliefernich ihr eigenes Konzept umzusetzen: qualitativ hochwertiges Frostfleisch für Vierbeiner, in Stücken und leicht portionierbar. Verteilt auf drei Standorte (ehemalige Höfe und ein Neubau) arbeiten bei Carne's Doggi aktuell ca. 40 Mitarbeiter.

Ausgerüstet mit einer schicken Einweghaube, aber leider ohne Wäscheklammer für die Nase, gings nach Hand- und Schuhdesinfektion in die Anlieferungshalle. Dort kommt frisches Fleisch von umliegenden Höfen oder auch mal gefrorene Ware beispielsweise aus Irland an. Es handelt sich dabei um tierische Lebensmittel, an denen die Lebensmittelindustrie z.B. aufgrund optischer Mängel kein Interesse hat oder an denen generell weniger Nachfrage besteht, wie Innereien, Knorpel oder Knochen. "Rinderteile, kein Lebensmittel" stand z.B. auf einer Lieferung, in der Kiste waren vor allem Knochen und Muskelfleisch mit viel Fett und Sehnen.
Mitarbeiter zerlegen und sortieren manuell jedes einzelne Stück, eventuelle Fremdkörper werden entfernt. Zwei Mitarbeiter waren damit beschäftigt, Rindfleisch zu sortieren ("mageres Muskelfleisch" und "durchwachsenes Muskelfleisch"). Bindegewebsreiche, sehnige Stücke oder faseriges Fleisch wurde auch hier aussortiert, dieses wird gewolft und an Nassfutterhersteller weiterverkauft. Auch eine Lieferung Blättermagen fiel bei der Qualitätskontrolle durch, weil das Grünzeug nicht gründlich genug entfernt worden war und im fertigen Produkt zu viele Pflanzenreste gewesen wären. Zwei Mitarbeiterinnen verteilten Hühnerhälse auf einem Blech, sodass sie einzeln eingefroren werden können, ehe sie in Tüten abgepackt werden. Ein Mitarbeiter entfernte Fett von Rinderschlund - dieser wird aufgeschnitten, getrocknet, gesägt und landet dann als Rinderdörrfleisch in der Leckerli-Box.

Die Trockenfleischproduktion findet in einem gesonderten Gebäude statt. Die Abwärme einer Biogasanlage (damit wird z.B. auch Holz getrocknet) wird hier genutzt, um z.B. Ochsenziemer oder oben erwähnten Schlund bei ca. 40°C zu trocknen. Zusätzlich wird der Raum kurzzeitig auf 90°C aufgeheizt, um eventuelle Krankheitserreger abzutöten.
Im Neubau steht eine riesige Maschine, die das Wiegen, Portionieren und Verpacken übernimmt. Bei unserem Besuch stand "Blättermagen" auf dem Arbeitsplan. Der Blättermagen wird in lebensmittelechten Kunststoffkisten zu einem Block gefroren. Der Block läuft dann zunächst durch einen Metalldetektor. So können Rückstände, die das Rind gefressen haben könnte oder Monitionsreste beim Wildfleisch gefunden werden, die manuell nicht entdeckt wurden. Der gefrorene Block wird dann in Scheiben und in einem zweiten Schritt in Würfel geschnitten (in der Halle ist es ziemlich laut, vor allem, wenn ein neuer Block aufs Band kommt). Während die Blättermagenwürfel auf einem Laufband unterwegs sind, bastelt die Maschine aus Folie, Aufklebern und Zippern den wiederverschließbaren Beutel, in den automatisch die passende Menge gefüllt wird. Jeder Beutel wird anschließend nochmal gewogen und läuft nochmal durch einen Metalldetektor. Wenn beide Kontrollen bestanden sind, verpacken Mitarbeiter sie in passende Pappkartons zum ausliefern, die in einem riesigen Kühlhaus gelagert werden, bis sie per Spedition bei uns angeliefert werden.

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